Welche emissionsmindernden Maßnahmen gibt es beim Verbrennungsprozess?

Im Prozess von Behandlung fester Abfälle Beim Einsatz von Verbrennungsöfen für feste Abfälle ist die Emissionskontrolle ein entscheidender Schritt zur Gewährleistung der Umweltsicherheit.

1. Optimierung des Verbrennungsprozesses
Vollständige Hochtemperaturverbrennung: Halten Sie die Verbrennungstemperatur über 800–1000 °C, um sicherzustellen, dass der Abfall in der Hauptverbrennungszone vollständig oxidiert wird und die Entstehung unverbrannter Gase reduziert wird.
Gestaltung der sekundären Verbrennungszone: Richten Sie eine sekundäre Verbrennungszone an der Rückseite der Ofenkammer ein, damit die verbleibenden brennbaren Gase in einer Umgebung mit hohen Temperaturen wieder ausbrennen können, wodurch die Emission schädlicher Gase wie CO und HC deutlich reduziert wird.
Präzise Steuerung des Kraftstoff-Luft-Verhältnisses: Verwenden Sie ein automatisiertes Steuersystem, um den Kraftstoffeintrag und das Verhältnis von Verbrennungs-Unterstützungsluft in Echtzeit anzupassen und so eine Verringerung des thermischen Wirkungsgrads und einen Anstieg der NOₓ-Erzeugung durch übermäßige Luft zu verhindern.
Schnellkühltechnik: Installieren Sie am Rauchgasaustritt eine Schnellkühlvorrichtung, um die Temperatur schnell unter 200 °C zu senken und die Neubildung organischer Schadstoffe wie Dioxine zu unterdrücken.

2. Behandlung von Partikeln und Ruß
Hocheffiziente Schlauchfilterung: Verwenden Sie eine mehrschichtige Filterbeutelstruktur, um ultrafeine Partikel über 0,01 µm aufzufangen und PM-Emissionen deutlich zu reduzieren.
Elektrostatische Fällung (ESP): In einigen Prozessen wird ein kombinierter Elektrofilter verwendet, um große Partikel vorab zu entfernen und die Belastung der Schlauchfilterung zu verringern.
Zyklonabscheidung und -rückgewinnung: Nutzen Sie die Zyklonabscheidung für die mittleren Partikel im Ofen, gewinnen Sie große mittlere Partikel zurück und verhindern Sie, dass sie in das nachfolgende Reinigungssystem gelangen.
Regelmäßiger Austausch und Wartung der Filterbeutel: Richten Sie ein System zur Überwachung und zum Austausch der Filterbeutel ein, um sicherzustellen, dass die Staubentfernungseffizienz immer über dem vorgesehenen Wert bleibt.

3. Kontrolle von sauren Gasen und Stickoxiden
Nasse/trockene Rauchgasentschwefelung (REA): Verwenden Sie Kalkstein oder alkalische Lösungen, um SO₂ zu absorbieren und in Sulfate oder Calciumsulfat umzuwandeln, wodurch eine Entschwefelungsrate von bis zu 95 % erreicht wird.
Halbtrockene/trockene Säureentfernung: Injizieren Sie Kalkpulver oder alkalische Aufschlämmungen in die Hochtemperaturzone, um saure Gase wie HCl und HF schnell zu neutralisieren.
Selektive nichtkatalytische Reduktion (SNCR): Injizieren Sie Ammoniak oder Harnstoff in die sekundäre Verbrennungszone, um NOₓ bei 900–1100 °C teilweise zu reduzieren und die Stickoxidemissionen zu reduzieren.
Aktivkohleadsorption: Verwenden Sie ein Aktivkohleadsorptionsgerät für die verbleibenden sauren Gase und Spuren organischer Schadstoffe, um den Reinigungsgrad weiter zu verbessern.

4. Behandlung von Dioxinen und schädlichen organischen Substanzen
Schnelle Abkühlung und Zugabe von Inhibitoren: Senken Sie die Temperatur im Rauchgaskühlbereich schnell ab und geben Sie Dioxininhibitoren hinzu, um die Bildung und Neubildung von Dioxinen zu verhindern.
Aktivkohle-Adsorptionsgerät: Installieren Sie am Ende des Rauchgasreinigungssystems einen Aktivkohle-Adsorptionsturm, um organische Spurenschadstoffe wie Dioxine und Furane effizient einzufangen.
Hochtemperatur-Sekundärverbrennung: Nutzen Sie die Hochtemperatur-Sekundärverbrennungszone, um die verbleibenden organischen Substanzen vollständig zu oxidieren und das Potenzial für die Bildung von Dioxinen zu verringern.
Online-Überwachung und automatische Anpassung: Ausgestattet mit einem Online-Dioxin-Monitor, um die Emissionskonzentration in Echtzeit zu überwachen und automatisch eine Notkühlung zu starten oder die Aktivkohledosis zu erhöhen, wenn die Konzentration den Standard überschreitet.

5. Behandlung von Geruchs- und organischen Gasen
Aktivkohle-Desodorierung: Installieren Sie ein Aktivkohle-Desodorierungsgerät im Abgasbehandlungssystem, um Geruchsgase wie Ammoniak und Schwefelwasserstoff zu adsorbieren und die Anforderungen des „Odor Pollutant Emission Standard“ zu erfüllen.
Geschlossene Unterdruck-Sammlung: Verwenden Sie eine geschlossene Unterdruck-Sammlung für die unorganisierten Abgase, die in der Abfalllagergrube, der Entladehalle usw. entstehen, um das Entweichen von Gerüchen zu verhindern.
Biofilter: Führen Sie in einigen Projekten einen Biofilter ein, um organische Gase in geringer Konzentration biologisch abzubauen und Gerüche weiter zu reduzieren.
Automatischer Desodorierungsventilator: Starten Sie den Desodorierungsventilator bei anormalen Arbeitsbedingungen automatisch, um das Abgas zur Behandlung an das Desodorierungsgerät zu leiten und sicherzustellen, dass die Emissionen dem „Odor Pollutant Emission Standard“ entsprechen.

6. Umweltüberwachung und Notfallmanagement
Kontinuierliches Online-Überwachungssystem: Installieren Sie Online-Monitore an wichtigen Knotenpunkten wie dem Rauchgasauslass und der Abgasaustrittsöffnung, um Indikatoren wie SO₂, NOₓ, PM und Dioxine in Echtzeit aufzuzeichnen.
Regelmäßige Tests durch Dritte: Beauftragen Sie eine qualifizierte Prüfstelle mit der jährlichen Stichprobenprüfung der Emissionswerte, um die langfristige Einhaltung der Standards sicherzustellen.
Notfallplan und Ersatzeinrichtungen: Entwickeln Sie einen Notfallplan für Ausfälle der Abgasbehandlungsanlagen und statten Sie diese mit Ersatzstromversorgungen und Ersatzgeräten zur Entschwefelung/Denitrifizierung aus, um ungewöhnliche Emissionen durch Geräteabschaltungen zu verhindern.
Informatisierungsmanagement und Rückverfolgbarkeit: Implementieren Sie ein Informatisierungsmanagement für den gesamten Prozess des Abfalltransports, der Brennstoffzufuhr und der Abgasbehandlung, um die Rückverfolgbarkeit und Überwachung der Daten zu erreichen und das allgemeine Umweltschutzniveau zu verbessern.